環境・社会・経済の安定化 blog

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調達安定の手法 18 -生産計画 8:I-DBRR-


当初、Initial DBRR(I-DBRR)は調達安定の導入用に考案しました。
特徴やねらいは、計画立案のための情報収集などに
あまり時間をかけずに簡単に生産計画を立案するためです。
短期の需要情報、それこそ1週間程度の需要情報を用いて
日単位などの計画立案を行うことを想定しています。
生産や輸送を含めた多くの時間を要するサプライチェーンでも
簡単にこの手法を適用できそうです。

生産量は単純に以下の式でもとまります。

出荷在庫速度=短期の平均需要量
製品在庫速度=ストック/(ターゲットストック/出荷在庫速度)
生産量=出荷在庫速度×出荷在庫速度/製品在庫速度

説明を記します。I-DBRRでは、在庫速度という考えを用います。
1週間程度の短期の需要情報から1日あたりなどの
平均需要量をもとめ出荷在庫速度とします。
そして製品のターゲットストックを出荷在庫速度で除し、
需要からみた製品の生産期間をもとめます。
(なおここでは養生などの工程に必要な期間は考慮せずに、
単純に出荷在庫速度からすると何単位期間でターゲット
ストックを満たせるかという仮想的な尺度をいっています)
仕掛品を含めた実際の製品のストックを、この生産期間で
除すことで、製品の速度、すなわち製品在庫速度とします。
(製品在庫速度は、需要にもとづいた仮想的な生産期間からみた
これまでの生産の速度を示していますので実際の生産速度を
表しているわけではありません)
さらに出荷在庫速度を製品在庫速度で除し、調整のための値をもとめます。
出荷在庫速度とこの調整のための値とを乗じて生産量とします。

調達量も同様の計算になります。ターゲットストックやストックなど
計算に用いる情報は材料に限定し、材料在庫速度を計算したほうが
ねらい通り簡単でしょう。

なお本手法はまだ改善の余地が多そうです。ストックや需要の変動が
激しい際どう取り組むかなどです。


調達安定の手法 17 -生産計画 7:M-DBRR-


Modified DBRR(M-DBRR)は、調達量をDBRRで、生産量をS-DBRRで
もとめる単純な手法です。調達に会計情報を生かし、エシェロン在庫比を
通じて生産量に直近の需要情報を生かすことがねらいです。

DBRR S-DBRR M-DBRR を同じ条件でシミュレーションし
検討したところ、会計(ROI)的にはDBRRが最も優れていました。
つぎに会計的によかったM-DBRRは調達量の安定度が最も
優れていました。S-DBRRはどちらも一番悪い結果となりました。


調達安定の手法 16 -生産計画 6:S-DBRR-


DBRRでは会計情報を使いました。生産計画立案の際に
会計情報を使えない場合のために、Simplified DBRR(S-DBRR)を
開発しました。ここでは、エシェロン在庫という、ある位置から
川下側すべてのストックの合計量をみる考え方を利用します。
前報の例でフローとストックの所要期間と記しました。
ここでもその例と期間を使います。生産量を決めてからの
所要期間は3週間です。後出しジャンケンですみませんが
このうち1週間は生産期間、1週間は平均需要の在庫、
1週間は安全在庫量としての期間です。平均需要と安全在庫量は
1組で1週分の販売に応ずるとみなし、2週間分の販売量との
比を計算します。
この比をエシェロン在庫比とします。生産量は単位期間あたりの
平均需要量に製品のエシェロン在庫比を乗じてもとめるとします。
オーダーから材料入荷までの所要期間を4週間としますと
6週間分の販売量とオーダーから出荷可能な製品にいたる
全在庫(所要期間で7週間)とのエシェロン在庫比を計算し
平均需要量に乗じて調達量をもとめます。


調達安定の手法 15 -生産計画 5:DBRR-


DBRのRは材料投入、すなわち生産を開始する位置への
速度の伝達を担っていました。調達安定では材料投入からさらに
川上側、すなわち材料調達のオーダーにもR(ロープ)を必要とします。
2本ロープがあるのでDBRRと名付け、いくつか手法を考案したので
紹介させていただきます。

DBRRは、生産量を単位期間あたりの平均需要量にセットする
単純な手法です。調達量は、歩留りを考慮した平均需要量に、
ROI+100% という会計情報を乗じます。ROIは、ゴールドラット博士の
提案したスループット会計のものを使用します。
具体的には、利益/在庫です。このときの在庫は材料、仕掛品、
出荷可能な製品のすべてを、材料に換算した評価額です。
材料入荷から製品の出荷可能になるまでの生産期間と
同じ程度の期間における利益を計算に利用するとよいでしょう。
具体的には、材料の手元のストックで1週間、仕掛品や安全在庫量を
含めた製品として3週間をフローとストックの所要期間と設定
しているならば合計4週間ですのでROIの分子の利益も過去4週間、
ほぼ1か月の合計にするとよいでしょう。
また、調達量に上限と下限をもうけることでより安定化させる
ことができます。材料の調達は、利益が多ければより多く、
生産システム内の全在庫が多ければより少なくなります。


調達安定の手法 14 -生産計画 4:調達安定(ターゲットストック)とTOC-


調達安定はDBR状態を模します。2つのターゲットストックを
TOCになぞらえて眺めますと、材料のターゲットストックは
DBRの保護バッファーのようにみることができ、材料不足による
生産速度低下を防ぐ役割を持っているといえます。
またS-DBRでは生産工程全体を出荷バッファーとみなすようです。
調達安定の製品のターゲットストックとS-DBRの出荷バッファーは
対象が同一とわかります。このように調達安定は、TOCの保護バッファー
(DBR)と出荷バッファー(S-DBR)の組み合わせにみえます。


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